数控铣床，上铣和下铣的区别

专业人员可以使用各种铣削技术来充分发挥CNC机床的加工能力。具体采用哪种技术，取决于被加工零件的尺寸、形状、特征和材料。

上铣

这种方法称为常规铣削，沿刀具旋转方向进给工件，产生向上的切削力，并产生与数控铣床进给方向相反的切削速度。在此，切削工具在接合过程中被迫靠在工件上，从而产生相对较高的摩擦力，进而产生大量热量。

下铣

这种方法以与刀具旋转相同的方向进给工件，从而产生向下的切削力。铣床在进给时对工件施加的分力方向与工件进给方向相同。刀具在其入口处与工件的接合切割的材料最多，随着刀具的旋转逐渐达到零。如果刀具的进给方向和旋转方向相同，刀具与工件之间的阻力就会很小，这可能意味着在加工过程中产生的热量更少。

两者的区别

铣刀始终作用于垂直零件，力始终向下。铣床具有压制效果，切削稳定。适用于难以夹持的细窄工件。

当铣刀的切削刃首先切入工件时，切屑厚度最大，并逐渐减小到零。刀片磨损慢，表面质量好。

理想情况下，应考虑最小化切削结束时的切屑厚度，以确保良好的表面光洁度。因此，粗加工时最好使用上铣，精加工时最好使用下铣。

下铣，力的水平分量与工作台的进给方向相同。如果进给丝杠与工作台螺母的间隙较大，则工作台容易沿轴向摆动，造成刀具断齿、轴线弯曲、工件移位，甚至机床损坏。

上铣，受力与工作台进给方向相反，不向该方向移动。

刀具磨损

下铣，由厚到薄切削，刀齿从未经处理的表面切出。当运行向下铣床时，刀具磨损相对较小，因为材料可以在与进给相同的方向上切削。

上铣，当切削齿与工件接触时，不能立即切入金属层，而是在工件表面略微滑动。由于强烈的摩擦，滑动过程会产生大量热量。同时，硬化层往往会在工作表面上形成，从而降低工具的耐用性。

排屑

这两种铣床方法之间的另一个区别应该理解为产生的切屑以不同的方式与工件分离。在后铣削过程中，切屑以向上运动的方式抛出，而在向下铣削过程中，切屑向下分离。这意味着在向上铣削的机床上，切屑往往会积聚在切削区域，并且在铣削过程中会被切削刃挡住或带走，从而损坏表面光洁度。另一方面，向下铣床可以轻松清空工件，而切屑不会过多地干扰切削。这就是为什么认为下铣更适合切屑管理的原因。

结论

下铣和上铣是用于提供CNC铣削服务的不同方法，在某些情况或应用中具有优势。两者的根本区别在于切削方向和进给方向。向下铣床以与切削刀具旋转相同的方向进给材料。另一方面，在顶铣机中，材料的切削方向与刀具的旋转方向相反。

当需要光滑的表面光洁度时，建议使用下铣，而当需要粗糙的光洁度时，建议使用上铣。下铣具有更好的发热、更低的负载和更好的排屑。在减少机器间隙和偏斜方面，上铣是一个很好的工艺。上铣通常用于加工铸件和锻件，而下铣用于精加工。下铣也用于切槽、铣槽和纵切等狭窄操作。