CNC加工经验总结探讨（二）

如何选择刀路？

刀路，就是刀具的运行轨迹，是分度控制过程中刀具轨迹和方向。合理选择加工路线非常重要，因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。以下是确定刀具路径时的主要考虑因素：

1、检查零件的加工精度要求。

2、数值计算，减少编程工作量。

3、寻找最短加工路线，减少空刀时间，提高加工效率。

4、尝试减少块的数量。

5、最终轮廓必须在最后一道刀中连续加工，以保证加工后工件表面粗糙度的一致性。

6、仔细考虑刀具前进和后退（切入和切出）路线，以尽量减少刀具在轮廓处的停顿（由于切削力的突然变化而发生弹性变形）和刀痕。

加工过程中如何监控和调整？

一旦工件对齐并调试好程序，工件就可以进入自动加工阶段。在自动化加工过程中，操作人员需要对切削过程进行监控，以防止异常切削导致工件出现质量问题等事故，主要考虑以下方面来监控加工过程。

1.监控粗加工 加工过程的主要考虑是快速去除工件表面多余的余量。在机床的自动加工过程中，按照指定的切削路径，按照设定的切削量自动进行切削。这时就需要在切削负荷表上观察自动加工过程中切削负荷的变化，并根据机床的承载能力调整切削量，以最大限度地提高机床的效率。

2、切削过程中切削噪声的监测在自动切削过程中，刀具切削工件的声音一般是平稳的、连续的、在切削开始时是有源的。此时机床运动平稳。随着切削过程的进行，工件上的硬点、刀具磨损和刀夹会使切削过程不稳定。性能不稳定是切削噪声的变化和刀具与工件的碰撞。声音，机床震动。这时要及时调整切削量和切削条件。如果调整效果不明显，请将机床挂起，检查刀具和工件的状况。

3、精加工过程的监控和精加工主要是保证工件的加工尺寸和表面质量，切削速度快，进给速度快。这时要注意加工表面积屑瘤的影响。加工型腔时，需要注意过切和切角。为解决上述问题，必须注意调整切削液喷射位置，使加工表面始终处于最佳冷却状态。二是要注意工件的加工表面质量，调整切削量，尽量避免。质量变化。如果这对您的调整没有明显的影响，您应该关闭您的机器以查看原始程序是否有效。中断或停止检查时应特别注意工具的位置。如果在切削过程中刀具停止，主轴突然停止，工件表面会产生刀痕。一般来说，考虑在刀具离开切削状态时停止刀具。

4、刀具监控 刀具的质量很大程度上影响着工件的加工质量。在自动化加工/切削过程中，需要通过声音监控、切削时间控制、切削时暂停检查、工件表面分析等方法来判断刀具的正常磨损情况和异常损坏情况。根据加工要求，必须及时对刀具进行加工，防止因刀具未及时加工而导致加工质量问题。

如何合理选择加工工具？切割量的主要因素有哪些？你有多少种材料？如何确定刀具速度、切削速度和切削宽度？

1、对于平面铣床，需要选择非重磨硬质合金立铣刀或立铣刀。对于典型的铣床，最好使用第二遍进行加工。第一遍最好用立铣刀进行粗加工，沿工件表面继续走。建议每条路径的宽度在刀具直径的 60% 到 75% 之间。

2、立铣刀和带硬质合金刀片的立铣刀主要用于处理凸台、凹槽和箱口表面。

3、球刀和圆刀（也称为圆鼻刀）常用于处理弯曲或可变斜面轮廓。球刀主要用于半精加工和精加工。装有硬质合金刀具的圆刀主要用于粗切削。

工艺手册的作用是什么？加工过程中应该包括什么？

1、加工程序手册是数控加工工艺设计的内容之一，也是操作者必须遵守的程序。这是处理过程的具体说明。目的是向操作员阐明程序是什么，如何夹紧以及如何定位。应注意各加工程序选用的刀具。

2、加工程序清单包括绘图/编程文件名、工件名称、合模草图、程序名称、每个程序中使用的刀具、最大切削深度、可加工性（粗加工、精加工等）和理论加工时间等