世界著名汽车配件厂商Solaxis利用3D打印技术，制作了一个汽车门封条装配夹具，减重并提高了精确度。传统上用于装配汽车零部件的夹具难以维护，因为它们是由金属制成的，有的甚至高达70公斤，单个工人无法在繁忙的工厂地板中轻松搬运。Solaxis利用3D 打印制作的夹具，比传统方式制作的夹具减重了40公斤，同时设计和制造时间至少缩短了三分之二。

Solaxis设计工程师继续完善门封条装配夹具，通过三维软件快速完成设计，利用3D打印技术快速制作，快速匹配客户新的需求。这种灵活性增加了设计的灵活性，使Solaxis工程师能够整合微小的调整，例如按钮和手柄的位置，滑槽的添加以及其他符合人体工程学的改进。这也使Solaxis减少了设计中的部件数量，集成了现成的内部硬件，如果交换机或线路断开，客户可以快速更换。根据部件的复杂性，工程师利用CAD软件，可以在8到20个小时内完成迭代。Solaxis和客户的工程师共享文件以快速确认设计并在几天内生成新的夹具。